5S İŞYERİ ORGANİZASYONU

 

 

Endüstri Mühendisi olarak amacımız çalışma ortamlarını en verimli hale getirebilmektir. İşletmeler verimliliklerini arttırmak için farklı metot ve tekniklerden faydalanmak istemektedirler. Bu amaca yönelik kullanılan toplam kalite tekniklerinden biri 5S’tir.

    5 S iş yerinde, disiplin, temizlik, iş güvenliği gibi bizler tarafından genelde basite alınan fakat son derece önemli olan düzen kavramını aşılayan, israfı önlemeye çalışan ve bu bağlamda çalışanları bilgilendiren iş yeri organizasyonudur. Aynı zamanda 5 S sürekli iyileştirmeye(Kaizen) ortam hazırlar ve üst yöneticiden en alt kademedeki çalışana kadar herkesi işin içine çeker.
Adını s harfi ile başlayan 5 Japonca kelimenin baş harflerinden alır. Bence Japonlar Japonca kelimeler vererek kendi dillerinin kullanımını da yaygınlaştırmak istemişlerdir. 5 S kavramını daha yakından inceleyelim;

   5 adımın basamakları;

  • SEIRI/AYIKLAMA-SINIFLANDIRMA
  • SEITON/DÜZENLEME-YERLEŞTİRME
  • SEISO/TEMİZLİK
  • SEIKETSU/STANDARTLAŞTIRMA
  • SHITSUKE/EĞİTİM-DİSİPLİN


Her şey iyi güzel de neden 5 S; biz derli toplu olmayı, etrafı toplamayı bilmiyor muyuz da farklı farklı kavramlarla uğraşıyoruz.

5 S in amacı göstermelik, süs için yapılan bir temizlik, bakım değildir. Amaç her şeyin bir yerinin olduğunu kabullenmek; güvenli, temiz, verimli bir çalışma ortamı yaratmaktır. Atölyelerde, ofislerde, depolarda kısacası üretimin veya yönetimin olduğu her organizasyonda uygulanması gereken bir tekniktir. Genel amacımız; işletmedeki kaliteyi ve verimliliği arttırmak maliyeti azaltmaktır. İsraftan, gereksiz harcamalardan, gereksiz malzemelerden ne kadar çok uzaklaşırsak amacımıza da o denli yaklaşırız. 5 S sayesinde güvenli, iş kazalarının minimuma indiği, çalışanların daha da motive olduğu bir ortam yaratıp; çalışma alanını daha etkin verimli kullanırız.

Herhangi bir işletme de uygulanmak istenen 5 S faaliyetlerinin kolaylıkla yürütülmesi için; 5 S Proje Ekibi oluşturulmalıdır. Bu ekip yürütme, koordine etme, adımlar arasında bağlantı kurmada fabrikada ki bütün çalışanlara yardımcı olmayı amaçlarlar. Yapılan işlemlerin herkes tarafından açıkça görülebilmesi amacıyla bir pano oluşturulur. Pano yapılan 5 S hareketlerine göre doldurulur.

Adım Adım 5 S

1.SEIRI(SINIFLANDIRMA):

Çalışma alanlarında ihtiyaç duyulmayan, gerekli görülmeyen ekipmanların ortamdan uzaklaştırılması; gereklilerin ise kolay erişilebilecek yerde olmasını amaçlayan adımdır. İlk aşamanın önemi fazladır. Diğer aşamalara ortam hazırlar.

Sınıflandırma, tam zamanında üretimin ;“gerekli olanı, gerekli miktarda, gerekli yerde” ilkesine karşılık gelir.

Malzemeleri sınıflandırırken kullanım sıklığı göz önünde bulundurulur. Ne kadar süreyle kullanıldığı tespit edilir ve buna uygun etiket tekniği kullanılır.

Kullanılacak malzemeler gerekli(kullanışlı) ve gerekli olmayan(kullanışsız) olarak iki gruba ayrılır. Gerekli malzemeler önem, gereklilik sırasına göre çalışma alanında yerini alır. Sık kullanılan malzemeler, göz önünde bulundurulur. Nadir kullanılan malzemeler ise uzakta yerini alır.

Gereksiz malzemeler ise hiç kullanılma ihtimali yoksa hemen atılır. Kullanılma ihtimali olan malzemeler uzakta olsa çalışma ortamında yerini alır.

KIRMIZI ETİKET TEKNİĞİ

Kırmızı etiket, çalışma alanı içindeki makineler, stoklar vb. malzeme ve takımların üzerine takılan ve o malzemenin miktar ve sıklığını belirten etikettir.

Kırmızı etiketi kullanacağımız parçalar için;

İhtiyacım var mı?

Var ise ne miktar ve sıklıkta?

Var ise ilgili yerde duruyor mu? Sorularını cevaplamalıyız.

  1. SEITON(DÜZENLEME):

Sürekli ihtiyaç duyulan malzemelerin kolay bulunmasını sağlamak; arama kaybını azaltmak, iş koşullarını daha güvenilir hale getirmek için yapılan düzenleme işidir. Her malzemenin bir yeri olmalıdır. Aranılan malzeme 30 saniyede elde edinilip, 30 saniyede yerine konması amaçlanır.

3.SEISO(TEMİZLİK):

Çalışma alanları,makinelerde kirliliğin yok edilmesi ve  önlenmesidir. 3. Adımın amacı; makine verimliliğinin azalmasının önüne geçmeye çalışmak, bakım maliyetini azaltmak, iş güvenliğini arttırmaktır.işletmedeki tüm çalışanların üstlenmesi gereken bir sorumluluktur. Temizlik adımından sonra gerekli denetlenmelerin yapılması gerekir.

 

 

4.SEIKETSU(STANDARTLAŞTIRMA):

ilk üç adım sonucu elde edilen başarıların sürekliliğini sağlamak ve bunu sürdürmeyi amaçlamaktadır. standartlaştırma diğer üç adımdan farklıdır. Amaç; yenilik değil kalıcılığı sağlamaktır.  Bu adım da kullanılan yardımcı ekipman PUKÖ döngüsüdür. Bu döngüde Planla,Uygula,Kontrol Et, Önlem al başlıkları altında diğer adımların uygulanabilirliği kontrol edilir. Uygulanabiliyorsa bir sonraki adıma geçilir; bu adımda sorun çıkarsa gerekli tedbirler, önlemler alınır bir çıkış yolu bulmaya çalışılır.

 

5.SHITSUKE(EĞİTİM VE DİSİPLİN):

Temizlik ve düzen konusunun topluca inanarak sahiplenilmesidir. Konulan kurallar gerçeğe, akla, mantığa uygun olmalı; eksiksiz bir şekilde uygulanmalıdır. Tüm çalışanların temizlik ve düzen konusunda yapılacak iyileştirmelerin bizzat içinde olması sağlanarak, keyifle, çalışılacak bir işyeri beraberce yaratılmalıdır.

“İşin içinde insan varsa mümkün olmayan bir şey yoktur.  Umarım mesleğini hakkıyla yerine getirenlerden oluruz. Keyifli okumalar.”

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir