SÜREÇ YÖNETİMİ-2

Merhaba, Oda Endüstri ve değerli takipçileri.

Sizlerle bu yazımda Süreç Yönetimi konusunun 2. kısmını ele almak istedim. Umarım faydalı olur.

 

Süreç ve yönetimi hakkında daha önce de bahsetmiştim. Tekrar kısaca açıklamam gerekirse;

Süreç, girdileri değer katarak, çıktılara dönüştürme işlemidir.

Sürecin ise genel olarak 5 tane özelliği bulunmaktadır.

1.)Tanımlanabilen (Definable):

Sürecin tanımlanabilir nitelikte ve oldukça açık olması sorunlar ve çözümleri açısından oldukça etkili olacaktır.

2.)Ölçülebilen (Measurable) :

Sürecin ölçüt ve performanslarının gösterilmesidir.

Ölçemediğimiz bilgi ve verileri kontrol etmemiz oldukça zor bir işlemdir. Endüstri mühendisliğinin çoğu alanında karşımıza çıkan veri toplama, süreç ve yönetimi için de oldukça fazla önem taşımaktadır. Bizler verileri toplar gerekli bilgileri ediniriz. Sonucunda ise bu bilgileri ölçüp yararlı olanlarından faydalanırız.

”  İyi bir mühendis sadece sezgileri ve tecrübeleri ile hareket eden bir mühendis değil, ilk önce tüm bilim ve mühendislik dallarının çözüm yöntemlerinden faydalanmış, çözüm aramış ve sorunları belli bir yere kadar çözdükten sonra geçmiş tecrübelerine bakarak durumu yorumlamış kişilerdir.”

3.) Yinelenebilen (Repeatable) :

Yinelenebilme kontrol mekanizmalarının vazgeçilmezidir. Süreçlerde de tekrar tekrar yineleme yapılmalı ve gittikçe asıl hedefimiz olan müşteri hedeflerini karşılayabilme özelliğine daha iyi adımlarla ilerlenmelidir.

4.) Kontrol Edilebilen (Controllable):

Kontrol edilemeyen bir şeyi yönetebilmemiz ve hakkında bilgi ve söz sahibi olmamız oldukça zordur. Bunun için süreçleri sık sık kontrol etmeli, değerlendirmeler yapmalı ve yorumlamalıyız.

5.) Katma Değer Yaratan (Value Added): 

Çıktının müşteri talebine göre olumlu etki yaratma özelliğidir.

 

SÜREÇ YÖNETİMİ -1

Merhaba, Oda Endüstri ve değerli takipçileri.Sizlerle bu yazımda Süreç Yönetimi konusuna giriş yapmak istedim.

Süreç Nedir?

Süreç; olguların ya da olayların belli bir taslağa uygun ve belli bir sonuca varacak biçimde düzenlenmesi ve art arda sıralanması işlemidir. Ya da bir şeyin yapılış, üretiliş biçimini oluşturan sürekli işlemler, eylemler dizisi olarak da tanımlanır.

 

Bu yazımda, değineceğim süreç konusu ise daha çok işletmeler açısından süreç kavramı ve sürece bakış açısı olacaktır.

Sürecin diğer bilinen tanımlarından birisi ise girdilerin kaynak kullanılarak çıktılara dönüştürülmesi işlemidir. Burada bizim için önemli olan husus kaynak olacaktır. Çünkü kaynak, iş gücü, ham madde, teçhizat, yarı mamul, işletmede bulunan tezgahlar, çevre şartları,  çalışma şartları gibi ve para gibi bir çok etkeni içerisine almaktadır.

Süreci kontrol etmeye çalışırken önemli olan kaynakları yönetebilmemiz olacaktır.

Süreç Yönetimi

Süreç yönetiminde ise dikkat edilmesi gereken önemli noktalar vardır.  Bunlar;

  • Sürecin açık bir şekilde tanımlanması işlemi,
  • Süreç ile ilgili belirlenen sorumlu kişiler ve bu kişilerin rollerinin açıkça belirlenmesi,
  • Sürecin performansının ve hedeflerinin belirlenmesi,
  • Eğer gerekliyse şema, harita vb. çizimlerin elde edilmesi ya da oluşturulması ,
  • İyileştirme takımının kurulması ve kontrol edilmesi gibi işlemleridir.

Bu faaliyetlerin yanı sıra süreç yönetiminde önemli olan sürecin izlenmesi ve geliştirilmesi üzerinde çalışmaların yapılmasıdır.

 

Süreç Yönetimi Ne Değildir?

  • Süreç yönetimi anlık bir düzen oluşturma işlemi değildir,
  • Süreç yönetimi, adından da anlaşılacağı gibi hemen başlanılıp bitirilebilecek bir sistem değildir.
  • İşletmelerin krize girdiği noktada, başlanılıp, iyileştirme çalışmalarının sonunda ise bırakılan bir yapı değildir.
  • Başlanılan ve bitirilemeyen bir yapı değildir.
  • Süreç yönetimi işletmeye ağır maliyetleri olan bir düzen kurma girişimi değildir.

Süreç yönetiminin Faydaları

Süreç yönetiminin faydaları ise,

  • İşletmede maliyetlerin minimize edilmesinde önemli rol oynar.
  • İyi planlanan ve yönetilen süreçlerde iş akışı basitleşir, hatlar daha dengeli çalışır.
  • İşletmeden optimum verim elde edilir.
  • Hem çalışanların hem de makine ve teçhizatın iş yükünde düşüş olur.
  • Problemlerin belirlenmesi ve çözülmesinde harcanılan zamanda düşüş meydana gelir.
  • Müşteri ve tedarikçilerle olan bağlantıların ve iletişim daha verimli ve aktif hale gelir.
  • Birimler ve çalışanlar arasındaki etkileşim artar.

Süreç yönetiminin diğer adımları ve uygulama örnekleri ise diğer yazılarımda hazır olacaktır. Keyifli okumalar.

SÜREKLİ İYİLEŞTİRME / KAİZEN (1)

döikvälLlevA för evigt.png

 

SÜREKLİ İYİLEŞTİRME / KAİZEN (1)

 

215707-tools.png

 

Sürekli iyileştirme sürecinin kaynağı kaizen felsefesidir. Japoncada Kai: Değişim, Zen: İyi daha iyi anlamına gelmektedir. Kaizen felsefesine göre sistem ne kadar iyi ve kusursuz olursa olsun mutlaka geliştirilebilecek bir yönü vardır. Bu yüzden düşünce ve davranış olarak her durum tartışmaya açılmalı daha sonra da iyileştirmenin yolları aranmalıdır. Bu iyileştirme nerede ve ne zaman yapılırsa yapılsın sonuç olarak kalitede ve verimlilikte bir iyileşmeye yol açacaktır. Kaizen felsefesi adı altında aşağıdaki birimler yer alır;

images

  • Müşteri yönelimi,
  • Toplam kalite kontrolü,
  • Kalite çemberleri,
  • Öneri sistemi,
  • Otomasyon,
  • İş yerinde disiplin,
  • Toplam verimli bakım,
  • Kanban,
  • Kalite iyileştirmesi,
  • Tam anında üretim,
  • Sıfır hata,
  • Küçük grup faaliyetleri,
  • İşçi yönetim iş birliği,
  • Verimlilik iyileştirme,
  • Yeni ürün geliştirilmesi

Yenilik ile Kaizen birbirini tamamlayan ve gelişimin anahtarı olan unsurlar olmasına rağmen birbirinden farklı kavramlardır. Yenilik; var olan sistem yerine yenisinin getirilmesidir, köklü değişiklikler ile olur. Kaizen ise mevcut sistemin daha iyi işlemesi için yapılan küçük değişikliklerdir. Yenilikler; büyük yatırımlar, yeni teknolojiler ile kısa vadede gelişmeyi sağlarken, kaizen küçük yatırımlar ve küçük adımlar ile bu yenilikleri daha verimli hale getirip sürekliliğini sağlamaktadır. Kaizenin 7 temel prensibi;

res-problem

  • Önce “bizim” problemlerimize bakın “onlarınkine” değil politikasına önem vermek
  • Maliyeti az olan projeleri seçmek
  • Problemi kabullenmek
  • Tek ölçü ekonomik çıkarı olmaması
  • Öncelik saptamak. Projeyi kalite, maliyet, dağıtım vs ilkelerine dayalı olarak yürütmek
  • Planla, yap, kontrol et, harekete geç çevrimini izlemek
  • Doğru çözüm araçlarını kullanmak

Kaizen insancıl bir yaklaşımdır, herkesin katılımını bekler. Her çalışanın iyileştirmeye katkıda bulunabileceği inancına dayanır. Bu strateji hem prosese hem de sonuca gereken ilgiyi göstermeyi hedefler. Proses ancak çaba gösterilirse iyileştirilir. Yönetim ise yöneticilerinin ve çalışanlarının çabalarını ödüllendiren bir sistem geliştirmelidir. Bu sistemin yanında çalışanlar eğitilmeli ve bilinçlendirilmelidir. Öneri konusunda çalışmalar yapılmalı ve çalışanların öneri getirmesi özendirilmelidir. Geçtiğimiz yıllarda Japonya’da yapılan bir araştırmaya göre işletmelerde bir yıl içinde 50 bin tane öneri gelmiştir. Bu önerilerden %25’i kullanılmış ve çok olumlu sonuçlarla karşılaşılmıştır.

Sonuç olarak kaizen felsefesi çalışan ve yönetim iş birliği ile sorunların üzerine giderek işi rekabetçi ve karlı hale dönüştürür.

 

 

 

 

Kaynaklar

⇒ w3.gazi.edu.tr

⇒  apk.akdeniz.edu.tr

⇒  www.turkcebilgi.com

 

 

ÜRETİM PLANLAMA VE KONTROL3

Oda Endüstri Arşivleri7

 

 

 

ÜRETİM PLANLAMA VE KONTROL

indir (2).png

Endüstri mühendislerinin çalışma alanları çok geniş bir yapıya sahiptir. Üretim planlama ve kontrol departmanı da bunlardan sadece biri. Peki, üretim planlama ve kontrol departmanı tam olarak nedir, amaçları nelerdir ve bu alanda neler yapılır?

Üretim genel olarak bir ürün üretimi olarak algılansa da üretimin temel tanımına bakıldığında insanların ihtiyaçlarını karşılayacak mal ve hizmetlerin meydana getirilmesidir. Bir ürünü veya hizmeti meydana getirmek için çeşitli kaynaklara ihtiyaç vardır ve bu kaynakların toplanma ve dönüşüm süreçlerini geçirmesi gerekmektedir. Bu sürece de üretim süreci adı verilmektedir.

İşletme bu üretim sürecini istenilen kalitede, istenilen zamanda ve miktarda aynı zamanda en düşük maliyetle sağlamayı amaçlar. Bu amaç için gerekli yol belirleme, zamanlama, yürütme ve izlemeyi gerçekleştirmeye üretim planlama denir.

Üretim kontrol ise üretim planlama sonucunda ortaya çıkan değerlerle üretim sonucunda gerçekleşen değerleri karşılaştırarak sapmaları tespit etmektedir.  Kısaca söylemek gerekirse üretim kontrolü planlamayı tamamlayıcı niteliktedir. Sonuç olarak üretim planlama üretim öncesi, üretim kontrolü ise üretim sırası ve sonrasını kapsamaktadır.

 

Üretim planlama

 

Yukarıda da belirttiğim gibi üretim planlama işletmenin üretim faaliyetlerini istenilen kalite, miktar, yer ve zamanda tamamlanmak üzere kim tarafından, nasıl, ne şekilde, ne zaman ve ne kadar maliyetle gerçekleştirileceğini planlar.

banesco_emprendedores_n°55.jpg

Amaçları:

  • Siparişlerin zamanında karşılanması
  • Eldeki kaynakların en verimli şekilde kullanılması
  • İş gücünü daha verimli kullanmak
  • İşletmenin stoklarını ve depolarını ihtiyaçları karşılayacak seviyede tutmak

Bu alanda çalışan kişiler genellikle aşağıdaki işlem sıralamasını izlemektedirler;

  1. Geçmişteki satış bilgileri kullanılarak gelecekteki tahmini müşteri talep miktarını belirleyerek belirli bir ürün miktarı tanımlamak ve bu miktar ürün için gerekli olan hammadde, yardımcı malzeme ve işletme malzemeleri belirlemek.
  2. Bu kaynakların üretim yapılabilmesi için nerede, ne zaman ve ne miktarda hazır bulunması gerektiğini tespit etmek.
  3. Stok ve depolardaki kaynak ve ürün miktarını kontrol ederek varsa eksikleri veya fazlalıkları görerek kaynağın gerekli zamanda tedarik edilmesini sağlamak.
  4. Mevcut makina, tezgah, araç gereçler ve iş gücünü en verimli şekilde kullanmak üzere iş akışı ve sıralamasını planlamaktadırlar.

Üretim planlama uzun dönemli planlamalar ile başlayıp, orta ve kısa dönem olmak üzere daha ayrıntılı çalışmalar gerektiren bir düzene sahiptir. Uzun dönemli planlama bir yıldan daha uzun bir süreyi kapsamaktadır. Orta dönemli planlama altı aylık mevcut kapasiteyle gerçekleştirilecek üretim planlarını karşılamaktadır. Kısa dönemli planlamalar ise aylık üretim planlarını belirtmektedir. Bu planlamadaki temel amaç endüstri mühendislerinin neredeyse her alanda gerçekleştirdiği optimizasyonu sağlamaktır yani üretim kaynaklarını en verimli şekilde kullanarak müşteriye ürünün tahmini teslim zamanı geldiğinde sorunsuz bir şekilde bu teslimatı gerçekleştirmektir.

 

 

Üretim Kontrol

Üretim planlamadaki verilerle üretim süreci sonucundaki verileri denetler ve değerlendirir.. Varsa aksaklıkların sebebini bulup gidermeye çalışır ve etkili bir üretimin ardından kaynakların verimli ve etkin kullanılmasına sebep olan faktörleri belirleyerek işletmenin faaliyetlerinde bu faktörleri etkin kılmayı amaçlar.

üretim1.jpg

Üretim Planlama ve Kontrol Departmanının Yararları:

  • Stokları etkin kullanmayı sağlar.
  • Üretim aksaklıklarını minimuma indirmeyi sağlar.
  • Maliyetleri minimuma indirger.
  • Müşteri memnuniyetinde etkilidir.
  • Dönem içinde fark edilemeyen üretim zafiyetlerini belirginleştirir.

 

 

Kaynaklar

⇒Kobu, B.(2013).Üretim Yönetimi,(13. Basım), İstanbul, Beta Basım

⇒Öztemel, E.(2015). Endüstri Mühendisliğine Giriş, (3. Basım), İstanbul, Papatya Yayıncılık

⇒Ciritci, S. “Üretim Planlama”adlı sunumundan yararlanılmıştır.

⇒ Üretim Planlama ve Kontrol “ Endüstri mühendisliği ” enm.blogcu, y.y 08,11,2007 Web, http://enm.blogcu.com/uretim-planlama-ve-kontrol-nedir/2564116

 

 

 

 

Cansu KESKİNÇİVİ

Kadir Has Üniversitesi

Endüstri Mühendisliği öğrencisi

5S İŞYERİ ORGANİZASYONU

 

 

Endüstri Mühendisi olarak amacımız çalışma ortamlarını en verimli hale getirebilmektir. İşletmeler verimliliklerini arttırmak için farklı metot ve tekniklerden faydalanmak istemektedirler. Bu amaca yönelik kullanılan toplam kalite tekniklerinden biri 5S’tir.

    5 S iş yerinde, disiplin, temizlik, iş güvenliği gibi bizler tarafından genelde basite alınan fakat son derece önemli olan düzen kavramını aşılayan, israfı önlemeye çalışan ve bu bağlamda çalışanları bilgilendiren iş yeri organizasyonudur. Aynı zamanda 5 S sürekli iyileştirmeye(Kaizen) ortam hazırlar ve üst yöneticiden en alt kademedeki çalışana kadar herkesi işin içine çeker.
Adını s harfi ile başlayan 5 Japonca kelimenin baş harflerinden alır. Bence Japonlar Japonca kelimeler vererek kendi dillerinin kullanımını da yaygınlaştırmak istemişlerdir. 5 S kavramını daha yakından inceleyelim;

   5 adımın basamakları;

  • SEIRI/AYIKLAMA-SINIFLANDIRMA
  • SEITON/DÜZENLEME-YERLEŞTİRME
  • SEISO/TEMİZLİK
  • SEIKETSU/STANDARTLAŞTIRMA
  • SHITSUKE/EĞİTİM-DİSİPLİN


Her şey iyi güzel de neden 5 S; biz derli toplu olmayı, etrafı toplamayı bilmiyor muyuz da farklı farklı kavramlarla uğraşıyoruz.

5 S in amacı göstermelik, süs için yapılan bir temizlik, bakım değildir. Amaç her şeyin bir yerinin olduğunu kabullenmek; güvenli, temiz, verimli bir çalışma ortamı yaratmaktır. Atölyelerde, ofislerde, depolarda kısacası üretimin veya yönetimin olduğu her organizasyonda uygulanması gereken bir tekniktir. Genel amacımız; işletmedeki kaliteyi ve verimliliği arttırmak maliyeti azaltmaktır. İsraftan, gereksiz harcamalardan, gereksiz malzemelerden ne kadar çok uzaklaşırsak amacımıza da o denli yaklaşırız. 5 S sayesinde güvenli, iş kazalarının minimuma indiği, çalışanların daha da motive olduğu bir ortam yaratıp; çalışma alanını daha etkin verimli kullanırız.

Herhangi bir işletme de uygulanmak istenen 5 S faaliyetlerinin kolaylıkla yürütülmesi için; 5 S Proje Ekibi oluşturulmalıdır. Bu ekip yürütme, koordine etme, adımlar arasında bağlantı kurmada fabrikada ki bütün çalışanlara yardımcı olmayı amaçlarlar. Yapılan işlemlerin herkes tarafından açıkça görülebilmesi amacıyla bir pano oluşturulur. Pano yapılan 5 S hareketlerine göre doldurulur.

Adım Adım 5 S

1.SEIRI(SINIFLANDIRMA):

Çalışma alanlarında ihtiyaç duyulmayan, gerekli görülmeyen ekipmanların ortamdan uzaklaştırılması; gereklilerin ise kolay erişilebilecek yerde olmasını amaçlayan adımdır. İlk aşamanın önemi fazladır. Diğer aşamalara ortam hazırlar.

Sınıflandırma, tam zamanında üretimin ;“gerekli olanı, gerekli miktarda, gerekli yerde” ilkesine karşılık gelir.

Malzemeleri sınıflandırırken kullanım sıklığı göz önünde bulundurulur. Ne kadar süreyle kullanıldığı tespit edilir ve buna uygun etiket tekniği kullanılır.

Kullanılacak malzemeler gerekli(kullanışlı) ve gerekli olmayan(kullanışsız) olarak iki gruba ayrılır. Gerekli malzemeler önem, gereklilik sırasına göre çalışma alanında yerini alır. Sık kullanılan malzemeler, göz önünde bulundurulur. Nadir kullanılan malzemeler ise uzakta yerini alır.

Gereksiz malzemeler ise hiç kullanılma ihtimali yoksa hemen atılır. Kullanılma ihtimali olan malzemeler uzakta olsa çalışma ortamında yerini alır.

KIRMIZI ETİKET TEKNİĞİ

Kırmızı etiket, çalışma alanı içindeki makineler, stoklar vb. malzeme ve takımların üzerine takılan ve o malzemenin miktar ve sıklığını belirten etikettir.

Kırmızı etiketi kullanacağımız parçalar için;

İhtiyacım var mı?

Var ise ne miktar ve sıklıkta?

Var ise ilgili yerde duruyor mu? Sorularını cevaplamalıyız.

  1. SEITON(DÜZENLEME):

Sürekli ihtiyaç duyulan malzemelerin kolay bulunmasını sağlamak; arama kaybını azaltmak, iş koşullarını daha güvenilir hale getirmek için yapılan düzenleme işidir. Her malzemenin bir yeri olmalıdır. Aranılan malzeme 30 saniyede elde edinilip, 30 saniyede yerine konması amaçlanır.

3.SEISO(TEMİZLİK):

Çalışma alanları,makinelerde kirliliğin yok edilmesi ve  önlenmesidir. 3. Adımın amacı; makine verimliliğinin azalmasının önüne geçmeye çalışmak, bakım maliyetini azaltmak, iş güvenliğini arttırmaktır.işletmedeki tüm çalışanların üstlenmesi gereken bir sorumluluktur. Temizlik adımından sonra gerekli denetlenmelerin yapılması gerekir.

 

 

4.SEIKETSU(STANDARTLAŞTIRMA):

ilk üç adım sonucu elde edilen başarıların sürekliliğini sağlamak ve bunu sürdürmeyi amaçlamaktadır. standartlaştırma diğer üç adımdan farklıdır. Amaç; yenilik değil kalıcılığı sağlamaktır.  Bu adım da kullanılan yardımcı ekipman PUKÖ döngüsüdür. Bu döngüde Planla,Uygula,Kontrol Et, Önlem al başlıkları altında diğer adımların uygulanabilirliği kontrol edilir. Uygulanabiliyorsa bir sonraki adıma geçilir; bu adımda sorun çıkarsa gerekli tedbirler, önlemler alınır bir çıkış yolu bulmaya çalışılır.

 

5.SHITSUKE(EĞİTİM VE DİSİPLİN):

Temizlik ve düzen konusunun topluca inanarak sahiplenilmesidir. Konulan kurallar gerçeğe, akla, mantığa uygun olmalı; eksiksiz bir şekilde uygulanmalıdır. Tüm çalışanların temizlik ve düzen konusunda yapılacak iyileştirmelerin bizzat içinde olması sağlanarak, keyifle, çalışılacak bir işyeri beraberce yaratılmalıdır.

“İşin içinde insan varsa mümkün olmayan bir şey yoktur.  Umarım mesleğini hakkıyla yerine getirenlerden oluruz. Keyifli okumalar.”

Hata Türü Etkileri ve Analizi ( 1. Yazı ) – HTEA Uygulanması

Hata Türü Etkileri ve Analizinin Uygulanması

Bir endüstri mühendisi olarak önem arz eden bir analiz yöntemi olan HTEA ( FMEA )’yı kısa bir yazıda açıklamam mümkün değil. Elimden geldiğince, dilim döndüğünce her hafta HTEA hakkında. Nasıl Uygulanır, Hangi Tür HTEA analizleri vardır, uygulanabilirliği nasıl belirlenir ve hangi kriterler dikkate alınır şeklinde aşamalardan bahsediyor olacağım. Yazı dizimin sonunda da sizlere Örnek bir HTEA paylaşıyor olacağım.

HTEA uygulanırken ilk önce firma veya uygulanan yerdeki çalışanlardan farklı şirket fonksiyonlarında çalışan kişilerden bir ekip kurulur (bu ekip disiplinler arası takım olarak adlandırılır). Bu kişilerin ilk öncelikle yapımcı, geliştirici, denetleyici, üretim planlamada çalışan kişiler, kalite yöneticisi vb. Kişilerden seçilmesi istenmektedir. Analiz süreci standart bir formda (QS-9000 formu) şeklinde raporlanması sağlanır.

Hata Türü ve Etkileri Analizinin içerdikleri:

  • İlgilenilen sistemin sınırlanması,
  • İlgilenilen sistemin yapılandırılması,
  • Yapısal elemanların görev tanımlarının yapılması,,
  • Analizler sonucunda elde edilen hataların sebeplerinin, hata türlerinin ve hata dizilerinin analizinin yapılması
  • Risk değerlendirmesinin yapılması,

Öncelikleri belirlenen risklere uygulanması hedeflenen önlem ve çözüm önerilerinin uygulanması. Kararı verilmiş olan tedbirlerin ve önleme amaçlı yapılan keşiflerin izlenişi ve denetlenmesi. Hata yerleri bulunarak, izlenecek yol haritasının belirlenmesi için hatanın türü belirlenerek, bu hataların sırasını tarif ettikten sonra da hataların nedenlerini belirleyerek potansiyel hatalar analiz edilir. Hataların muhtemel nedenlerini belirleyebilmek için genellikle bir neden-sonuç diyagramı veya balık kılçığı metoduyla hataların nelerden dolayı kaynaklanabileceği bulunmaya çalışılır. Tespit edilen hatalardan elde edilen verilere göre önlemler alınarak, aynı hataların başka hatlarda veya tekrarlanan prosesler de önlenmesi için kullanımı mümkündür. HTEA’nın temelini oluşturan Risk Öncelik Katsayısı ( RÖS Puanı), Anlama ( hata sırası), Gerçekleşme ihtimali (hatanın nedeni) ve Tespit Edilebilirlik (Hata veya sebebinin tespit edilebilme oranı) gibi anahtar rol oynayan değerler bulunur. Rakamlar 1-10 sayı aralığında tam sayılı değerlerdir ve derecelendirme kataloglar yardımıyla yapılır. Bu katalog puanları aşağıda gösterilmektedir.

 

Saygılarıma..

 

” Süreç mimarisi düzene ihtiyaç duyar. “

Yerleşim Yeri ve Düzeni Tasarımı

 

Yerleşim Yeri ve Düzeni Tasarımı

Burada benzer nitelikteki işlemlerin hepsi bir araya toplanmıştır. Birbirinin aynı ya da benzeri araç ve işlemler sürece göre veya işlevsel düzenlemede bir yere toplanmaktadır. Gruplama öncü bölümleri soru bölüm içindeki benzer makineleri göre yapılır. Bu çeşit düzenleme çeşitli ürünlerin üretiminde kullanılır ama her çeşit ürün miktarı çok fazla değildir. Ürün standardı olmadığı zaman esneklik kazandırır içinden uygundur. Daha kapsamlı olarak bu yazıya ek olarak bazı yazılara kaleme almaya devam edeceğim..

Sürece göre yerleştirme ne zaman kullanılır?

– Birkaç tip ve tarzda veya özel siparişe göre yapılan ürünler çıkarılıyorsa

– Her birimin, oldukça uzun süre ile geniş hacimli üretilmesi durumu varsa

– Yeterli sayıda zaman veya hareket etüdü yapmak güçse

– İşçi ile makineler arasında denge sağlamak güçse

– Ürün için küçük veya kesikli üretim söz konusu olduğunda

 Ürüne göre yerleşim yeri ne zaman kullanılır?

Esnek fakat biraz verimsiz üretim sistemine yol açan sürece göre düzenlemenin tersine az sayıda ürün türünü çok sayıda üretim için geçerli olan ürüne göre düzenleme göreli katı ancak verimli üretimi doğurur. Ülküsel olarak standartlaştırılmış tek ürün söz konusu vardır ve üretim süreklidir. Diğer bir deyişle bu tür düzenleme, motor endüstrisi gibi yığın üretimi uygulayan endüstriyel işletmeler için uygundur.Ürüne göre yerleştirme de belli bir ürünün yapımında kullanılan araç veya gereçler kullanış sırasına göre sıra ile dizilmiştir.

” Bilgi Geleceğe Aydınlık Tutar.. “

Süreç Hiyerarşisi Nedir?

Süreç Hiyerarşisi

Süreç yönetimi birçok analizin yapılması neticesinde yeni süreçlerin/tasarımların ortaya koyulmasıyla ve bu süreçlerin sürekliliklerinin sağlanmasıyla yapılabilir. Bizler endüstri mühendisleri olarak süreç tasarımı, süreç yönetimi, süreç sürdürülebilirliği konularında çağımızın mucitleriyiz. Bu yazımda sürecin hiyerarşisinin nasıl olması gerektiğine deneyimlerim yettiğince değinmeye çalışacağım. Umarım faydalı olabilirim.

Keyifli Okumalar…

Süreç hiyerarşisi, sürecin bütün olarak görülüp uygulamaya geçilirken kademeli olarak yapılandırılmasıdır. Bu yapılandırma esnasında mühim olan konu sürecin hayata tam kapsamıyla geçirilebilir olmasıdır. Hiyerarşide kapsam bakımından en büyük olan süreç ele alınmalı ve yapılandırılmalıdır.

Süreç hiyerarşisinde; ana süreçler, süreçler, alt süreçler ve süreç aktiviteleri olmak üzere aşağıdaki gibi dört kademesi mevcuttur.

Ana Süreçler: Şirketin uzun dönemli stratejik planlarını oluştururken dikkate aldığı iş sonuçları ve performanslarını direkt olarak etkileyen üst seviyedeki süreçtir. Örnek vermek gerekirse şirketin pazara sürmeyi düşündüğü yeni bir ürünün süreci.

Süreçler: Ana sürecin tam teşekküllü bir biçimde oluşabilmesine olanak sağlayan etkileşimlerdir. Örnek vermek gerekirse şirket pazara sürmeyi düşündüğü yeni bir ürün için potansiyel müşteri taraması yapması yani Pazar payı araştırması yapması bir süreçtir.

Alt Süreçler: Süreçleri oluşturan iki veya daha fazla fonksiyonun ilgilenildiği faaliyetler bütünüdür. Örnek vermek gerekirse; yeni bir ürünün piyasaya sürülmesi için stratejik planlamalar yapılması ana süreç, ürün hakkında yapılan Pazar payı araştırması süreç ve ürünün siparişlerinin alınması bir alt süreçtir, ürünün satışının yapılması bir alt süreci temsil etmektedir.

Süreç Aktiviteleri: Fonksiyonlar içerisinde bir veya birkaç kişi tarafından faaliyete geçirilen ve alt süreçlerin oluşturulmasıdır. Örnek vermek gerekirse alınan siparişlerin, yapılan analizlerin sisteme girilmesi bir süreç aktivitesidir.

“Süreç Tasarlarken Adalet Terazisinden Şaşılmamalıdır… “

Otonom Bakım Nedir? (İlk 3 adım)

Otonom Bakım Kısaca Nedir?

Otonom kelimesi “bağımsız” anlamına gelir. Otonom bakım, operatörlerin bakım departmanından bağımsız olarak kendi ekipmanlarının bakımında (kendi kendilerine yeterli) rol almaları için düzenlenen aktiviteleri kapsar. 5 S Çalışmalarının önceden  başlatılmış olması OB yayılımını fevkalade kolaylaştırır. Operatörlerin, makinaları ile ilgili ilk yapmaları gereken işler, temizlik ve kontrol, yağlama ve sıkma yardımı ile normal çalışabilmeleri için gerekli olan koşulları sağlamaktır.

Temizlik ve kontrol, ekipmanı kir ve tozdan korur; küçük kusurların açığa çıkmasını sağlar.

Yağlama, kayan ve dönen parçaların aşınma ve ısınmasını engeller. Ekipman sıklıkla, yetersiz yağlamadan dolayı hızla kötüye gidiş devresine girer.

Sıkma, cıvata gibi ana bileşenlere temel koşulları sağlamanın üçüncü kısmıdır. Eksik veya gevşek cıvatalar fazla titreşime neden olur. Bu da birçok makina arızasının sebebidir. Gevşeklik ve sıkma kontrolü günlük kontrolün bir parçası haline gelmelidir.

Otonom bakım 7 adımda uygulanır.

1- Temizlik ve kontrol

2- Karşı tedbirler

3- Geçici standartların oluşturulması

4- Eğitim ve genel kontrol

5- Otonom kontroller

6- Standartlaşma

7- Tam Otonom Bakım

Yöneticiler her adımı denetlerler ve memnun edici bulurlarsa takım bir sonraki seviyeye geçer.

Otonom Bakım 1. Adımda Amacımız

  • Ekipmanın operatörlerce temizlenmesi,
  • Temizleme sırasında makina yapısının öğrenilmesi,
  • Yağlanması gereken yerler ile sıkılması gereken cıvata ve somunların tespiti ve yapılması(operatör ve bakımcılar birlikte),
  • Bulunan anormalliklerin “Hata Kart”ları ile işaretlenmesidir.

Ekipman İçin

  • Makina üzerinde biriken tüm toz ve kalıntılar tamamen temizlenir. Yağlama sistemleri ve yollar faal hale getirilir. Tüm cıvatalar sıkılır. Etraftaki gereksiz eşya ve malzemeden kurtulunur. Aletler ve jigler muntazam halde korunur. Gözlemlenen uygunsuzluklar için Hata Kartı asılır.

Operatör İçin

  • Operatör makinasına müdahale etmeye başlayınca “el teması” ile birlikte makinasını daha iyi anlamaya başlar. Makinasında bir şeyler kötüye gitmeye başladığında operatör bunu daha kolaylıkla ve erkenden teşhis edebilir. Temizliğin neleri fark ettirdiğinin bilincine varılır.

Otonom Bakım 2. Adımda Amacımız

  • Ulaşılması zor yerlere kolay ulaşım sağlanır,
  • Kontrolü zor olan yerler şeffaflaştırılır,
  • Kirlilik kaynakları önlenir,
  • Yağlama kolaylaştırılır.

Ekipman İçin

  • Makinanın zor ulaşılan yerleri açığa çıkarılır ve bunlara ulaşım sağlanır. Kirliliğin kaynakları araştırılır. Giderek makina üzerinde daha kolay temizleme, kontrol, yağlama ve sıkma yapılabilir hale gelinmiştir.

 

 

Operatör İçin

  • Kaizen çalışmalarına aşina olunur. Bir şeyler yapmanın zevki yaşanır.
  • Bazı durumlarda, temizlik/kontrol ve yağlama işlemleri çok vakit almaktadır çünkü bazı bölgelere ulaşmak çok zordur.

2. Adımın Gelişimi

  • Daha kısa sürede bu işleri sonuçlandırabilmek için bu bölgeleri ulaşılabilir hale getirmek gerekir.
  • Kirlilik kaynağında durdurulur.
  • Kirlilik en aza indirgenir.
  • Ekipman, temizliğin ve yağlamanın daha kolay yapılabileceği bir hale getirilir.
  • Kontrolü kolaylaştırmak için kapak ve gözetleme pencereleri yerleştirilir.

Otonom Bakım 3. Adımda Amacımız

  • Ekipmandaki kötüye gidişi durduracak koşulların belirlenmesi,
  • Temizleme, yağlama ve kontrol faaliyetlerinin kararlaştırılması,
  • Temel bakım faaliyetlerinin ayrıntılı olarak tayini ve operatör tarafından standartlaştırılması,
  • Görsel kontrol için yeni fikirler geliştirilmesidir.

Ekipman İçin

Ekipman bakımının 3 temel unsuru:

1- Temizleme,

2- Yağlama,

3- Gözle kontrol

Standartları geçici mahiyette hazırlanır.

Operatör İçin

Operatörler makinalara yapacakları müdahalelerde kararları kendileri verebilmektedir. Uygulanacak prensipleri kendileri

oluştururken bunlara uyum da tamdır. Her operatör artık kendinden beklenen rolü çok iyi bilmektedir.

3. Adımın Gelişimi

  • Operatörler “Yağlama Eğitimi” alırlar,
  •  Yağlanmaya ihtiyaç duyulan noktalar belirlenir,
  •  Rutin yağlama işleri operatörlere dağıtılır,
  •  Yağlama peryotları tahminen tespit edilir,
  •  Geçici yağlama standardı oluşturulur,
  •  Yağlamadaki hedefler oluşur (yağ miktarı  ve yağlama zamanından tasarruf elde edilmelidir.),
  •  Operatörler yağlamayı uygulamaya başlarlar,
  • Kirlilik kaynakları incelenir,
  •  Yağ kirliliği ayırt edilir,
  •  Yağ kirliliğine çareler aranır,
  •  Sonuçlar kontrol edilir,
  •  Yağların makinayı kirletmesi önlenir,
  •  Temiz tutulması zor bölgeler ele alınır,
  •  “Neden-Neden Analizi yapılır,
  •  Önlemler alınır,
  •  Sonuçlar kontrol edilir.

Otonom bakım için en zorlu adımlar bunlardır. Ciddi manada özveri ve destek ister. Bir sonraki yazımda geri kalan 4 adımı anlatacağım.

İyi Okumalar, Saygılar, Sevgiler – Verimli Günler

Kalite Kontrol

Kalite Nedir?

  • Kalite mükemmellik değildir, kalite ihtiyaçlara uygunluktur.
  • Kalite önlemdir; sorunlar ortaya çıkmadan önce çözümlerini oluşturur, ürün ve hizmetlerin yapısına kusursuzluk katar.
  • Kalite, müşterinin tatminidir; ürün ve hizmetin ne kadar iyi olduğu konusundaki son kararın verdiği memnunluktur.
  • Kalite verimliliktir; işleri yapabilmek için gerekli eğitimden geçen, ihtiyaç duyduğu araç-gereç ve talimatlarla desteklenen personel ile elde edilir.
  • Kalite esnekliktir; talepleri karşılamak için değişmeyi göze almak ve bu konuda istekli olmaktır.
  • Kalite etkili olmaktır; işleri çabuk ve doğru olarak yapmaktır.
  • Kalite bir süreçtir; süregelen bir gelişmeyi kapsar.
  • Kalite, bir yatırımdır; uzun dönemde bir işi ilk defada doğru olarak yapmak, hatayı sonradan düzeltmekten daha ucuzdur.
  • Kalite, kusursuzluk anlayışına sistemli bir yaklaşımdır.
  • Kalite, kullanıma uygunluktur. (J. Joseph JURAN)
  • Kalite, şartlara uygunluktur. (Philip CROSBY)

Kalite Kontrol Nedir?

Kalite Yönetim Sistemlerinin hedeflerini karşılamak amacıyla teknik, istatistik, ölçüm, deney gibi uygulamalar ile yürütülen faaliyetlerdir. Kalite kontrol yöntemlerinin temelinde İSO 9000 kalite yönetim sistemi dayanmaktadır. Standardın 7. Maddesi üretim ve hizmetin gerçekleştirilmesi başlığı altında kalite kontrol yöntemleri tanımlanmaktadır. Üretim ve hizmet sunumunun kontrolü, üretim ve hizmet sunumunun serbest bırakılması, izleme, ölçme bölümlerinde kalite kontrol konuları yer almaktadır.

 

 

Kalite Kontrol Nerelerde Uygulanır?

  • Tedarikçi aracılığıyla temin edilen ürünlerin ana depoya ulaştığı noktalarda, girdi kontrol
  • Seri üretim yapılan kuruluşlarda üretim öncesi, muayene ilk olarak gözle yapılır ardından ürün veya hammaddeler inceleme laboratuarlarına alınır.
  • Üretim alanlarının tümünde kalite kontrol uygulanabilir.
  • Kalite kontrol üretim sahasındaki hijyen koşullarını kapsayabilir.
  • Üretimi biten ürünler paketleme aşamasında son kontrolden geçirilir.

Kalite kontrol kuruluşların devamlılığının olmazsa olmaz unsurlarından biridir. Kalite kontrol sonucunda hatalı ürünlerin müşteriye ulaşması engellenir. Kalite Güvence Sistemleri Kalite kontrol faaliyetlerinin geliştirilmiş bütünüdür.