SÜREÇ YÖNETİMİ-2

Merhaba, Oda Endüstri ve değerli takipçileri.

Sizlerle bu yazımda Süreç Yönetimi konusunun 2. kısmını ele almak istedim. Umarım faydalı olur.

 

Süreç ve yönetimi hakkında daha önce de bahsetmiştim. Tekrar kısaca açıklamam gerekirse;

Süreç, girdileri değer katarak, çıktılara dönüştürme işlemidir.

Sürecin ise genel olarak 5 tane özelliği bulunmaktadır.

1.)Tanımlanabilen (Definable):

Sürecin tanımlanabilir nitelikte ve oldukça açık olması sorunlar ve çözümleri açısından oldukça etkili olacaktır.

2.)Ölçülebilen (Measurable) :

Sürecin ölçüt ve performanslarının gösterilmesidir.

Ölçemediğimiz bilgi ve verileri kontrol etmemiz oldukça zor bir işlemdir. Endüstri mühendisliğinin çoğu alanında karşımıza çıkan veri toplama, süreç ve yönetimi için de oldukça fazla önem taşımaktadır. Bizler verileri toplar gerekli bilgileri ediniriz. Sonucunda ise bu bilgileri ölçüp yararlı olanlarından faydalanırız.

”  İyi bir mühendis sadece sezgileri ve tecrübeleri ile hareket eden bir mühendis değil, ilk önce tüm bilim ve mühendislik dallarının çözüm yöntemlerinden faydalanmış, çözüm aramış ve sorunları belli bir yere kadar çözdükten sonra geçmiş tecrübelerine bakarak durumu yorumlamış kişilerdir.”

3.) Yinelenebilen (Repeatable) :

Yinelenebilme kontrol mekanizmalarının vazgeçilmezidir. Süreçlerde de tekrar tekrar yineleme yapılmalı ve gittikçe asıl hedefimiz olan müşteri hedeflerini karşılayabilme özelliğine daha iyi adımlarla ilerlenmelidir.

4.) Kontrol Edilebilen (Controllable):

Kontrol edilemeyen bir şeyi yönetebilmemiz ve hakkında bilgi ve söz sahibi olmamız oldukça zordur. Bunun için süreçleri sık sık kontrol etmeli, değerlendirmeler yapmalı ve yorumlamalıyız.

5.) Katma Değer Yaratan (Value Added): 

Çıktının müşteri talebine göre olumlu etki yaratma özelliğidir.

 

SÜREÇ YÖNETİMİ -1

Merhaba, Oda Endüstri ve değerli takipçileri.Sizlerle bu yazımda Süreç Yönetimi konusuna giriş yapmak istedim.

Süreç Nedir?

Süreç; olguların ya da olayların belli bir taslağa uygun ve belli bir sonuca varacak biçimde düzenlenmesi ve art arda sıralanması işlemidir. Ya da bir şeyin yapılış, üretiliş biçimini oluşturan sürekli işlemler, eylemler dizisi olarak da tanımlanır.

 

Bu yazımda, değineceğim süreç konusu ise daha çok işletmeler açısından süreç kavramı ve sürece bakış açısı olacaktır.

Sürecin diğer bilinen tanımlarından birisi ise girdilerin kaynak kullanılarak çıktılara dönüştürülmesi işlemidir. Burada bizim için önemli olan husus kaynak olacaktır. Çünkü kaynak, iş gücü, ham madde, teçhizat, yarı mamul, işletmede bulunan tezgahlar, çevre şartları,  çalışma şartları gibi ve para gibi bir çok etkeni içerisine almaktadır.

Süreci kontrol etmeye çalışırken önemli olan kaynakları yönetebilmemiz olacaktır.

Süreç Yönetimi

Süreç yönetiminde ise dikkat edilmesi gereken önemli noktalar vardır.  Bunlar;

  • Sürecin açık bir şekilde tanımlanması işlemi,
  • Süreç ile ilgili belirlenen sorumlu kişiler ve bu kişilerin rollerinin açıkça belirlenmesi,
  • Sürecin performansının ve hedeflerinin belirlenmesi,
  • Eğer gerekliyse şema, harita vb. çizimlerin elde edilmesi ya da oluşturulması ,
  • İyileştirme takımının kurulması ve kontrol edilmesi gibi işlemleridir.

Bu faaliyetlerin yanı sıra süreç yönetiminde önemli olan sürecin izlenmesi ve geliştirilmesi üzerinde çalışmaların yapılmasıdır.

 

Süreç Yönetimi Ne Değildir?

  • Süreç yönetimi anlık bir düzen oluşturma işlemi değildir,
  • Süreç yönetimi, adından da anlaşılacağı gibi hemen başlanılıp bitirilebilecek bir sistem değildir.
  • İşletmelerin krize girdiği noktada, başlanılıp, iyileştirme çalışmalarının sonunda ise bırakılan bir yapı değildir.
  • Başlanılan ve bitirilemeyen bir yapı değildir.
  • Süreç yönetimi işletmeye ağır maliyetleri olan bir düzen kurma girişimi değildir.

Süreç yönetiminin Faydaları

Süreç yönetiminin faydaları ise,

  • İşletmede maliyetlerin minimize edilmesinde önemli rol oynar.
  • İyi planlanan ve yönetilen süreçlerde iş akışı basitleşir, hatlar daha dengeli çalışır.
  • İşletmeden optimum verim elde edilir.
  • Hem çalışanların hem de makine ve teçhizatın iş yükünde düşüş olur.
  • Problemlerin belirlenmesi ve çözülmesinde harcanılan zamanda düşüş meydana gelir.
  • Müşteri ve tedarikçilerle olan bağlantıların ve iletişim daha verimli ve aktif hale gelir.
  • Birimler ve çalışanlar arasındaki etkileşim artar.

Süreç yönetiminin diğer adımları ve uygulama örnekleri ise diğer yazılarımda hazır olacaktır. Keyifli okumalar.

YALIN ÜRETİM VE FAALİYET ALANLARI

YALIN ÜRETİM VE FAALİYET ALANLARI

 

logc3adstica-ambiental

Yalın üretim günümüzde hızla gelişen üretim sektöründe bütün israflardan ve fazla iş yükü getiren bütün yaklaşımlardan arınmayı amaçlayan bir felsefedir.

Yalın üretim sistemini kısaca; hızı arttırıp, akış süresini azaltarak kalite, maliyet, teslimat performansını aynı anda iyileştirmek olarak tanımlayabiliriz.

Yalın üretim, müşteri ihtiyaçları doğrultusunda, malzeme veya bilgiyi dönüştüren veya şekillendiren ve katma değer yaratan faaliyet ile zaman ve kaynak kullanan, ancak ürün üstüne müşteri ihtiyaçları doğrultusunda değer ilave etmeyen ve katma değer yaratmayan faaliyeti ayırt etmeye yarar.

Yalın üretim sistemi, müşterinin talebinin en az kaynakla, en kısa zamanda, en ucuza ve hatasız olarak karşılanmasını hedefler. Yani, sıfır hatalı, tam zamanında, küçük partiler halinde, yüksek çeşitlilikte üretim yapılması öngörülür.

YALIN ÜRETİMİN ANA MADDELERİ

 

 

*Değerin Tanımlanması

Yalın düşüncede gerçekleştirilen faaliyetler değeri ifade eder. Değeri belirleyen ana olgu müşteri kavramıdır. Müşterinin istemediği kabul etmediği faaliyetler israf olarak değerlendirilir.

*Değer Akış Analizi

Yalın düşüncede ikinci adım değer akışının analiz edilmesidir. Sürecin tüm adımları hammaddeden nihai ürüne kadar tanımlanarak planlanır. Böylece süreçte yer alan israflar ortaya çıkartılır.

*Sürekli Akış

Müşterinin tanımladığı değeri, istenen kalitede ve zamanda, en ucuza üretmek için ortaya çıkan israfları yok ederek devamlılığı sağlar.

*Çekme Sistemi

Bu aşama, müşterinin ürünü istediği zaman almasını sağlar ve müşteri talebi olmadan üretim yapılmamasını ister.

*Mükemmellik Arayışı

Sistem üzerinde meydana gelecek sürekli iyileştirmeler yapılarak mükemmel bir yapıya kavuşması hedeflenir.

YALIN ÜRETİMDE 7 TEMEL İSRAF

*Hatalı Üretim

Hatalı üretim ve ürünün tamiri israftır. Mümkün olduğunca standart ürün üretilmeli, hatalardan kaçınılmalıdır.

*Fazla Üretim

Talep olmadığı zamanlarda veya  gereğinden fazla veya erken üretim israftır. Müşterilerin isteği doğrultusunda üretim yapılmalıdır.

*Fazla Stok

İş için gereğinden fazla elde tutulan her şey israftır. Hammadde, üretim ekipmanı, ürün, işçi her ne olursa olsun ihtiyaçtan ve talepten fazla stok yapılmamalıdır.

*Bekleme

Makinenin işlemini bitirmesini beklemek veya tamir için beklemek israftır. Tedarikçiden hammadde beklemek, ürün taşınmasını beklemek israftır.

*Gereksiz İşler

Katma değer yaratmayan iş adımları veya müşteriye değer katmayan işlemler israftır.

*Gereksiz Taşıma

Gereksiz ekipman, hammadde, yarı mamül ve mamül taşımaları israftır. Bu sebeple ileri akışlı tek bir hat kurularak son ürüne kadar prosesler arası mesafe en kısaya indirilir.

*Gereksiz hareketler

İyi organize edilmemiş iş ortamı nedeniyle oluşan gereksiz hareketler israftır.

YALIN ÜRETİM TEKNİKLERİ:

215707-toolsTAM ZAMANLI ÜRETİM

 

Tam zamanında üretim sisteminin ana hedefi üretimde engel teşkil eden, gereksiz maliyetler oluşturan ve zamanın çalan her türlü aşamayı ortadan kaldırmaktır.Tam zamanlı üretim tekniğinde(JIT),ihtiyaca göre üretim yapılır. Çünkü fazlasını üretmek, ürünün kalan miktarının israfına, ekstra stok maliyetlerine ve gereksiz işçiliklere yol açabilir. Bu sistemde hammadde, iş gücü, ekipman ve para gibi girdiler en uygun gereklilik düzeyinde kullanılır. Üretim sonucunda istenilen ürünü, istenilen zamanda ve maliyet harcamadan müşteriye ulaştırmak bu sistemin amacını oluşturur.

Bu sistem uygulamasında beş aşama vardır.

İşleme süresi: Üretimde yapılan işleme süresidir.

Kontrol süresi: İstenilen kalite seviyesine gelmek için harcanan süredir.

Taşıma süresi: Ürünün taşınması için geçen süredir.

Bekleme süresi: Ürünün, işlem görme, taşıma, kontrol gibi unsurları için beklediği süredir.

Depolama süresi: Yarı mamul ve mamullerin işlem görme veya sevk edilme için stok olarak bekletildiği süredir.

 

KANBAN

Tam zamanlı üretimin gerçekleşmesini sağlayan yardımcı bir yöntem olan Kanban kısaca üretimde ihtiyaç olunan parçaların istenilen zamanda istenilen miktarda alınmasını hedefler.

Üretimin tam zamanında gerçekleştirilebilmesinin ön koşulu, tüm süreçlere ne zaman ve ne miktarda üretim yapacaklarını zamanında bildiren bir bilgi sisteminin kurulmasıdır. JIT ortamında bu işlevi gerçekleştiren sistem KANBAN sistemidir.

JIDOKA

Hattı durdurma yetkisinin operatörlere verilmesi ve problemlerin kaynağının tespit edilerek giderilmesinin sağlanması, makinelere ürettiği ürünü kontrol edebilme, bir anormallik gördüğünde otomatik durabilme ve gerekli sinyalleri verebilme yeteneği kazandırılması, birden fazla makinenin yönetilmesinin sağlanması, bir problemle karşılaşıldığında derhal müdahale edilmesi ve böylece ana nedenin bulunmasının sağlanması üzerine kuruludur. Sorunun kaynağının çabuk tespit edilmesi ve hemen çözülmesi için ortaya atılmıştır.

Poka-Yoke

 

Poka-Yoke insan faktöründen kaynaklanan durumlara karşı hata yapmayı önleyici ve yardımcı araçlar kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar.

Poka-Yoke elemanları sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensörler, basınçlı şalterler, ayar pimleri, sayaçlar vb. donanımdan oluşur. Temel fonksiyonları kapatma/durdurma, kontrol ve uyarıdır

SMED

Tekli Dakikalarda Kalıpların Değişimi ya da Tekli Dakikalarda Model Değişimi olarak Türkçeleştirebileceğimiz SMED (Single Minute Exchange of Dies) üretimde esneklik (flexible manufacturing) ve çeviklik (agile manufacturing) sağlayan yalın araçlardan biridir. İlk olarak ünlü Japon mühendis Shigeo Shingo tarafından uygulanan bu teknik, model değişimine harcanan zamanı kısaltarak üretim etkinliği artırmayı ve küçük partilerle üretim yapmanın önünü açar.

Kurulum zamanını kısaltarak makine etkinliğini artırmak veya kurulum sayısını artırarak mevcut etkinlikle çalışıp daha küçük partilerle üretim yapmak, üretim planlarındaki ani değişikliklere uyum sağlamayı kolaylaştırdığı için aşırı stokla üretim yapmanın da önünü keser.

KAİZEN

Yalın üretim felsefesinin ana unsurlarından biridir. Bir kurumdaki tüm çalışanları kapsayan “sürekli iyileştirme” faaliyetlerini ifade eder. İyileştirmeler bir anda değil, küçük adımlarla her defasında bir önceki adımı aşacak şekilde bir süreç içerisinde yapılmaktadır. Her defasında yeni belirlenen standart yeterli görülmeyip onun da daha iyisi için çözümler aranmaktadır.

Kaizen uygulamalarındaki öneriler; işi kolaylaştırmak, işi daha güvenli ve üretken hale getirmek, ürün kalitesini yükseltmek, zamandan, yoldan, paradan tasarruf etmek gibi hedeflerden herhangi biri veya bir kaçına uygun düşmelidir.

Kaizen uygulamalarının en önemli özelliği, kurumdaki tüm çalışanların yaratıcı potansiyeline saygı duymasıdır. Özellikle işçilerin fikir ve önerilerine çok değer verilir. Kaizen felsefesi ve uygulamaları organizasyon ve hiyerarşi bakımından kurumdaki en alt düzeydeki çalışanlara söz hakkı verdiği ve hatta onların önerileriyle süreçleri değiştirdiği için demokratik, katılımcı bir ortam yaratır. Bu katılımcı ortamda kurumdaki tüm çalışanların kuruma aidiyet duyguları gelişir.

 

 

 

SÜREKLİ İYİLEŞTİRME / KAİZEN (1)

döikvälLlevA för evigt.png

 

SÜREKLİ İYİLEŞTİRME / KAİZEN (1)

 

215707-tools.png

 

Sürekli iyileştirme sürecinin kaynağı kaizen felsefesidir. Japoncada Kai: Değişim, Zen: İyi daha iyi anlamına gelmektedir. Kaizen felsefesine göre sistem ne kadar iyi ve kusursuz olursa olsun mutlaka geliştirilebilecek bir yönü vardır. Bu yüzden düşünce ve davranış olarak her durum tartışmaya açılmalı daha sonra da iyileştirmenin yolları aranmalıdır. Bu iyileştirme nerede ve ne zaman yapılırsa yapılsın sonuç olarak kalitede ve verimlilikte bir iyileşmeye yol açacaktır. Kaizen felsefesi adı altında aşağıdaki birimler yer alır;

images

  • Müşteri yönelimi,
  • Toplam kalite kontrolü,
  • Kalite çemberleri,
  • Öneri sistemi,
  • Otomasyon,
  • İş yerinde disiplin,
  • Toplam verimli bakım,
  • Kanban,
  • Kalite iyileştirmesi,
  • Tam anında üretim,
  • Sıfır hata,
  • Küçük grup faaliyetleri,
  • İşçi yönetim iş birliği,
  • Verimlilik iyileştirme,
  • Yeni ürün geliştirilmesi

Yenilik ile Kaizen birbirini tamamlayan ve gelişimin anahtarı olan unsurlar olmasına rağmen birbirinden farklı kavramlardır. Yenilik; var olan sistem yerine yenisinin getirilmesidir, köklü değişiklikler ile olur. Kaizen ise mevcut sistemin daha iyi işlemesi için yapılan küçük değişikliklerdir. Yenilikler; büyük yatırımlar, yeni teknolojiler ile kısa vadede gelişmeyi sağlarken, kaizen küçük yatırımlar ve küçük adımlar ile bu yenilikleri daha verimli hale getirip sürekliliğini sağlamaktadır. Kaizenin 7 temel prensibi;

res-problem

  • Önce “bizim” problemlerimize bakın “onlarınkine” değil politikasına önem vermek
  • Maliyeti az olan projeleri seçmek
  • Problemi kabullenmek
  • Tek ölçü ekonomik çıkarı olmaması
  • Öncelik saptamak. Projeyi kalite, maliyet, dağıtım vs ilkelerine dayalı olarak yürütmek
  • Planla, yap, kontrol et, harekete geç çevrimini izlemek
  • Doğru çözüm araçlarını kullanmak

Kaizen insancıl bir yaklaşımdır, herkesin katılımını bekler. Her çalışanın iyileştirmeye katkıda bulunabileceği inancına dayanır. Bu strateji hem prosese hem de sonuca gereken ilgiyi göstermeyi hedefler. Proses ancak çaba gösterilirse iyileştirilir. Yönetim ise yöneticilerinin ve çalışanlarının çabalarını ödüllendiren bir sistem geliştirmelidir. Bu sistemin yanında çalışanlar eğitilmeli ve bilinçlendirilmelidir. Öneri konusunda çalışmalar yapılmalı ve çalışanların öneri getirmesi özendirilmelidir. Geçtiğimiz yıllarda Japonya’da yapılan bir araştırmaya göre işletmelerde bir yıl içinde 50 bin tane öneri gelmiştir. Bu önerilerden %25’i kullanılmış ve çok olumlu sonuçlarla karşılaşılmıştır.

Sonuç olarak kaizen felsefesi çalışan ve yönetim iş birliği ile sorunların üzerine giderek işi rekabetçi ve karlı hale dönüştürür.

 

 

 

 

Kaynaklar

⇒ w3.gazi.edu.tr

⇒  apk.akdeniz.edu.tr

⇒  www.turkcebilgi.com

 

 

ÜRETİM PLANLAMA VE KONTROL3

Oda Endüstri Arşivleri7

 

 

 

ÜRETİM PLANLAMA VE KONTROL

indir (2).png

Endüstri mühendislerinin çalışma alanları çok geniş bir yapıya sahiptir. Üretim planlama ve kontrol departmanı da bunlardan sadece biri. Peki, üretim planlama ve kontrol departmanı tam olarak nedir, amaçları nelerdir ve bu alanda neler yapılır?

Üretim genel olarak bir ürün üretimi olarak algılansa da üretimin temel tanımına bakıldığında insanların ihtiyaçlarını karşılayacak mal ve hizmetlerin meydana getirilmesidir. Bir ürünü veya hizmeti meydana getirmek için çeşitli kaynaklara ihtiyaç vardır ve bu kaynakların toplanma ve dönüşüm süreçlerini geçirmesi gerekmektedir. Bu sürece de üretim süreci adı verilmektedir.

İşletme bu üretim sürecini istenilen kalitede, istenilen zamanda ve miktarda aynı zamanda en düşük maliyetle sağlamayı amaçlar. Bu amaç için gerekli yol belirleme, zamanlama, yürütme ve izlemeyi gerçekleştirmeye üretim planlama denir.

Üretim kontrol ise üretim planlama sonucunda ortaya çıkan değerlerle üretim sonucunda gerçekleşen değerleri karşılaştırarak sapmaları tespit etmektedir.  Kısaca söylemek gerekirse üretim kontrolü planlamayı tamamlayıcı niteliktedir. Sonuç olarak üretim planlama üretim öncesi, üretim kontrolü ise üretim sırası ve sonrasını kapsamaktadır.

 

Üretim planlama

 

Yukarıda da belirttiğim gibi üretim planlama işletmenin üretim faaliyetlerini istenilen kalite, miktar, yer ve zamanda tamamlanmak üzere kim tarafından, nasıl, ne şekilde, ne zaman ve ne kadar maliyetle gerçekleştirileceğini planlar.

banesco_emprendedores_n°55.jpg

Amaçları:

  • Siparişlerin zamanında karşılanması
  • Eldeki kaynakların en verimli şekilde kullanılması
  • İş gücünü daha verimli kullanmak
  • İşletmenin stoklarını ve depolarını ihtiyaçları karşılayacak seviyede tutmak

Bu alanda çalışan kişiler genellikle aşağıdaki işlem sıralamasını izlemektedirler;

  1. Geçmişteki satış bilgileri kullanılarak gelecekteki tahmini müşteri talep miktarını belirleyerek belirli bir ürün miktarı tanımlamak ve bu miktar ürün için gerekli olan hammadde, yardımcı malzeme ve işletme malzemeleri belirlemek.
  2. Bu kaynakların üretim yapılabilmesi için nerede, ne zaman ve ne miktarda hazır bulunması gerektiğini tespit etmek.
  3. Stok ve depolardaki kaynak ve ürün miktarını kontrol ederek varsa eksikleri veya fazlalıkları görerek kaynağın gerekli zamanda tedarik edilmesini sağlamak.
  4. Mevcut makina, tezgah, araç gereçler ve iş gücünü en verimli şekilde kullanmak üzere iş akışı ve sıralamasını planlamaktadırlar.

Üretim planlama uzun dönemli planlamalar ile başlayıp, orta ve kısa dönem olmak üzere daha ayrıntılı çalışmalar gerektiren bir düzene sahiptir. Uzun dönemli planlama bir yıldan daha uzun bir süreyi kapsamaktadır. Orta dönemli planlama altı aylık mevcut kapasiteyle gerçekleştirilecek üretim planlarını karşılamaktadır. Kısa dönemli planlamalar ise aylık üretim planlarını belirtmektedir. Bu planlamadaki temel amaç endüstri mühendislerinin neredeyse her alanda gerçekleştirdiği optimizasyonu sağlamaktır yani üretim kaynaklarını en verimli şekilde kullanarak müşteriye ürünün tahmini teslim zamanı geldiğinde sorunsuz bir şekilde bu teslimatı gerçekleştirmektir.

 

 

Üretim Kontrol

Üretim planlamadaki verilerle üretim süreci sonucundaki verileri denetler ve değerlendirir.. Varsa aksaklıkların sebebini bulup gidermeye çalışır ve etkili bir üretimin ardından kaynakların verimli ve etkin kullanılmasına sebep olan faktörleri belirleyerek işletmenin faaliyetlerinde bu faktörleri etkin kılmayı amaçlar.

üretim1.jpg

Üretim Planlama ve Kontrol Departmanının Yararları:

  • Stokları etkin kullanmayı sağlar.
  • Üretim aksaklıklarını minimuma indirmeyi sağlar.
  • Maliyetleri minimuma indirger.
  • Müşteri memnuniyetinde etkilidir.
  • Dönem içinde fark edilemeyen üretim zafiyetlerini belirginleştirir.

 

 

Kaynaklar

⇒Kobu, B.(2013).Üretim Yönetimi,(13. Basım), İstanbul, Beta Basım

⇒Öztemel, E.(2015). Endüstri Mühendisliğine Giriş, (3. Basım), İstanbul, Papatya Yayıncılık

⇒Ciritci, S. “Üretim Planlama”adlı sunumundan yararlanılmıştır.

⇒ Üretim Planlama ve Kontrol “ Endüstri mühendisliği ” enm.blogcu, y.y 08,11,2007 Web, http://enm.blogcu.com/uretim-planlama-ve-kontrol-nedir/2564116

 

 

 

 

Cansu KESKİNÇİVİ

Kadir Has Üniversitesi

Endüstri Mühendisliği öğrencisi

GRUP TEKNOLOJİSİ

Merhaba, çok değerli Oda Endüstri takipçileri.Bu yazımda sizler için işletmelerdeki grup teknolojisi kavramını ve önemini ele aldım.

Keyifli okumalar.

GRUP TEKNOLOJİSİ NEDİR?

Grup Teknolojisi (GT) kavramı, benzer ve tekrar eden problemleri ve görevleri gruplayarak üretimin verimliliğini arttırmak amacıyla ortaya çıkan bir üretim filozofisidir.

GT pek çok sorunun benzer olduğu genel bir ilkeye dayanır.Benzer sorunları gruplanarak, bir takım problemler için tek bir çözüm bulunabilir, böylece zaman ve emek tasarrufu sağlanır.

GT üretimde, satın almada, pazarlamada, planlamada kullanılabileceği gibi işletmenin birçok kısmında uygulanarak etkin ve düzenli bir şekilde kullanılabilir.

GT, benzer aktiviteleri birlikte gerçekleştirmek, standartlaştırmak, tekrar eden sorunlara ise birlikte çözüm bulmak için oldukça etkili ve tercih edilen bir kavramdır.

Bu teknoloji, stoka dayalı üretim ve siparişe dayalı üretimde oldukça etkin biçimde kullanılabilmektedir.

GT uygulanırken benzer parçalar, “parça ailesi Partfamily” olarak isimlendirilir.

Örneğin 1000 çeşit parça üretimi yapılan bir işletmede, parçaların çoğu ortalama 20-30 aile altında toplanabilir.

Bu da, işletmede için verimliliği arttırma, makine ekipman değişimi ve ürünün standartlaştırılması açısından oldukça etkili olacaktır.

Grup Teknolojisinin Avantajları

  • Maliyet hesaplanmasında yardımcı olur.
  • Hata ve eksiklerin birçoğu aynı anda ele alınabilir.
  • Üretim zamanı tahmin edilebilir.
  • Stokların hesaplanmasında yardımcı olur.
  • İş akışı basit ve hızlı bir şekilde ilerler.

Grup Teknolojisinin Dezavantajları

  • Atölye tipi üretime göre daha çok sabit yatırım maliyeti getirebilir.
  • Tezgah veya üretimde yapılacak olan düzenlemelerde maliyeti arttırabilir.
  • Üretim esnekliği azdır.
  • Makineler, üretim süreci boyunca işlevsel olmayabilecek hücreler olarak gruplandığı için makine kapalı süresini artırır.

Grup Teknolojisinde kodlama ve malzeme akış çizelgeleri düzenli olarak kayıt altına alındığında üretim basitleşecek ve bu teknolojinin avantajları artacaktır.

Okuduğunuz için teşekkürler.

Kaynak: https://it.wikipedia.org/wiki/Group_technology

 

5S İŞYERİ ORGANİZASYONU

 

 

Endüstri Mühendisi olarak amacımız çalışma ortamlarını en verimli hale getirebilmektir. İşletmeler verimliliklerini arttırmak için farklı metot ve tekniklerden faydalanmak istemektedirler. Bu amaca yönelik kullanılan toplam kalite tekniklerinden biri 5S’tir.

    5 S iş yerinde, disiplin, temizlik, iş güvenliği gibi bizler tarafından genelde basite alınan fakat son derece önemli olan düzen kavramını aşılayan, israfı önlemeye çalışan ve bu bağlamda çalışanları bilgilendiren iş yeri organizasyonudur. Aynı zamanda 5 S sürekli iyileştirmeye(Kaizen) ortam hazırlar ve üst yöneticiden en alt kademedeki çalışana kadar herkesi işin içine çeker.
Adını s harfi ile başlayan 5 Japonca kelimenin baş harflerinden alır. Bence Japonlar Japonca kelimeler vererek kendi dillerinin kullanımını da yaygınlaştırmak istemişlerdir. 5 S kavramını daha yakından inceleyelim;

   5 adımın basamakları;

  • SEIRI/AYIKLAMA-SINIFLANDIRMA
  • SEITON/DÜZENLEME-YERLEŞTİRME
  • SEISO/TEMİZLİK
  • SEIKETSU/STANDARTLAŞTIRMA
  • SHITSUKE/EĞİTİM-DİSİPLİN


Her şey iyi güzel de neden 5 S; biz derli toplu olmayı, etrafı toplamayı bilmiyor muyuz da farklı farklı kavramlarla uğraşıyoruz.

5 S in amacı göstermelik, süs için yapılan bir temizlik, bakım değildir. Amaç her şeyin bir yerinin olduğunu kabullenmek; güvenli, temiz, verimli bir çalışma ortamı yaratmaktır. Atölyelerde, ofislerde, depolarda kısacası üretimin veya yönetimin olduğu her organizasyonda uygulanması gereken bir tekniktir. Genel amacımız; işletmedeki kaliteyi ve verimliliği arttırmak maliyeti azaltmaktır. İsraftan, gereksiz harcamalardan, gereksiz malzemelerden ne kadar çok uzaklaşırsak amacımıza da o denli yaklaşırız. 5 S sayesinde güvenli, iş kazalarının minimuma indiği, çalışanların daha da motive olduğu bir ortam yaratıp; çalışma alanını daha etkin verimli kullanırız.

Herhangi bir işletme de uygulanmak istenen 5 S faaliyetlerinin kolaylıkla yürütülmesi için; 5 S Proje Ekibi oluşturulmalıdır. Bu ekip yürütme, koordine etme, adımlar arasında bağlantı kurmada fabrikada ki bütün çalışanlara yardımcı olmayı amaçlarlar. Yapılan işlemlerin herkes tarafından açıkça görülebilmesi amacıyla bir pano oluşturulur. Pano yapılan 5 S hareketlerine göre doldurulur.

Adım Adım 5 S

1.SEIRI(SINIFLANDIRMA):

Çalışma alanlarında ihtiyaç duyulmayan, gerekli görülmeyen ekipmanların ortamdan uzaklaştırılması; gereklilerin ise kolay erişilebilecek yerde olmasını amaçlayan adımdır. İlk aşamanın önemi fazladır. Diğer aşamalara ortam hazırlar.

Sınıflandırma, tam zamanında üretimin ;“gerekli olanı, gerekli miktarda, gerekli yerde” ilkesine karşılık gelir.

Malzemeleri sınıflandırırken kullanım sıklığı göz önünde bulundurulur. Ne kadar süreyle kullanıldığı tespit edilir ve buna uygun etiket tekniği kullanılır.

Kullanılacak malzemeler gerekli(kullanışlı) ve gerekli olmayan(kullanışsız) olarak iki gruba ayrılır. Gerekli malzemeler önem, gereklilik sırasına göre çalışma alanında yerini alır. Sık kullanılan malzemeler, göz önünde bulundurulur. Nadir kullanılan malzemeler ise uzakta yerini alır.

Gereksiz malzemeler ise hiç kullanılma ihtimali yoksa hemen atılır. Kullanılma ihtimali olan malzemeler uzakta olsa çalışma ortamında yerini alır.

KIRMIZI ETİKET TEKNİĞİ

Kırmızı etiket, çalışma alanı içindeki makineler, stoklar vb. malzeme ve takımların üzerine takılan ve o malzemenin miktar ve sıklığını belirten etikettir.

Kırmızı etiketi kullanacağımız parçalar için;

İhtiyacım var mı?

Var ise ne miktar ve sıklıkta?

Var ise ilgili yerde duruyor mu? Sorularını cevaplamalıyız.

  1. SEITON(DÜZENLEME):

Sürekli ihtiyaç duyulan malzemelerin kolay bulunmasını sağlamak; arama kaybını azaltmak, iş koşullarını daha güvenilir hale getirmek için yapılan düzenleme işidir. Her malzemenin bir yeri olmalıdır. Aranılan malzeme 30 saniyede elde edinilip, 30 saniyede yerine konması amaçlanır.

3.SEISO(TEMİZLİK):

Çalışma alanları,makinelerde kirliliğin yok edilmesi ve  önlenmesidir. 3. Adımın amacı; makine verimliliğinin azalmasının önüne geçmeye çalışmak, bakım maliyetini azaltmak, iş güvenliğini arttırmaktır.işletmedeki tüm çalışanların üstlenmesi gereken bir sorumluluktur. Temizlik adımından sonra gerekli denetlenmelerin yapılması gerekir.

 

 

4.SEIKETSU(STANDARTLAŞTIRMA):

ilk üç adım sonucu elde edilen başarıların sürekliliğini sağlamak ve bunu sürdürmeyi amaçlamaktadır. standartlaştırma diğer üç adımdan farklıdır. Amaç; yenilik değil kalıcılığı sağlamaktır.  Bu adım da kullanılan yardımcı ekipman PUKÖ döngüsüdür. Bu döngüde Planla,Uygula,Kontrol Et, Önlem al başlıkları altında diğer adımların uygulanabilirliği kontrol edilir. Uygulanabiliyorsa bir sonraki adıma geçilir; bu adımda sorun çıkarsa gerekli tedbirler, önlemler alınır bir çıkış yolu bulmaya çalışılır.

 

5.SHITSUKE(EĞİTİM VE DİSİPLİN):

Temizlik ve düzen konusunun topluca inanarak sahiplenilmesidir. Konulan kurallar gerçeğe, akla, mantığa uygun olmalı; eksiksiz bir şekilde uygulanmalıdır. Tüm çalışanların temizlik ve düzen konusunda yapılacak iyileştirmelerin bizzat içinde olması sağlanarak, keyifle, çalışılacak bir işyeri beraberce yaratılmalıdır.

“İşin içinde insan varsa mümkün olmayan bir şey yoktur.  Umarım mesleğini hakkıyla yerine getirenlerden oluruz. Keyifli okumalar.”

Hata Türü Etkileri ve Analizi ( 1. Yazı ) – HTEA Uygulanması

Hata Türü Etkileri ve Analizinin Uygulanması

Bir endüstri mühendisi olarak önem arz eden bir analiz yöntemi olan HTEA ( FMEA )’yı kısa bir yazıda açıklamam mümkün değil. Elimden geldiğince, dilim döndüğünce her hafta HTEA hakkında. Nasıl Uygulanır, Hangi Tür HTEA analizleri vardır, uygulanabilirliği nasıl belirlenir ve hangi kriterler dikkate alınır şeklinde aşamalardan bahsediyor olacağım. Yazı dizimin sonunda da sizlere Örnek bir HTEA paylaşıyor olacağım.

HTEA uygulanırken ilk önce firma veya uygulanan yerdeki çalışanlardan farklı şirket fonksiyonlarında çalışan kişilerden bir ekip kurulur (bu ekip disiplinler arası takım olarak adlandırılır). Bu kişilerin ilk öncelikle yapımcı, geliştirici, denetleyici, üretim planlamada çalışan kişiler, kalite yöneticisi vb. Kişilerden seçilmesi istenmektedir. Analiz süreci standart bir formda (QS-9000 formu) şeklinde raporlanması sağlanır.

Hata Türü ve Etkileri Analizinin içerdikleri:

  • İlgilenilen sistemin sınırlanması,
  • İlgilenilen sistemin yapılandırılması,
  • Yapısal elemanların görev tanımlarının yapılması,,
  • Analizler sonucunda elde edilen hataların sebeplerinin, hata türlerinin ve hata dizilerinin analizinin yapılması
  • Risk değerlendirmesinin yapılması,

Öncelikleri belirlenen risklere uygulanması hedeflenen önlem ve çözüm önerilerinin uygulanması. Kararı verilmiş olan tedbirlerin ve önleme amaçlı yapılan keşiflerin izlenişi ve denetlenmesi. Hata yerleri bulunarak, izlenecek yol haritasının belirlenmesi için hatanın türü belirlenerek, bu hataların sırasını tarif ettikten sonra da hataların nedenlerini belirleyerek potansiyel hatalar analiz edilir. Hataların muhtemel nedenlerini belirleyebilmek için genellikle bir neden-sonuç diyagramı veya balık kılçığı metoduyla hataların nelerden dolayı kaynaklanabileceği bulunmaya çalışılır. Tespit edilen hatalardan elde edilen verilere göre önlemler alınarak, aynı hataların başka hatlarda veya tekrarlanan prosesler de önlenmesi için kullanımı mümkündür. HTEA’nın temelini oluşturan Risk Öncelik Katsayısı ( RÖS Puanı), Anlama ( hata sırası), Gerçekleşme ihtimali (hatanın nedeni) ve Tespit Edilebilirlik (Hata veya sebebinin tespit edilebilme oranı) gibi anahtar rol oynayan değerler bulunur. Rakamlar 1-10 sayı aralığında tam sayılı değerlerdir ve derecelendirme kataloglar yardımıyla yapılır. Bu katalog puanları aşağıda gösterilmektedir.

 

Saygılarıma..

 

” Süreç mimarisi düzene ihtiyaç duyar. “

Yerleşim Yeri ve Düzeni Tasarımı

 

Yerleşim Yeri ve Düzeni Tasarımı

Burada benzer nitelikteki işlemlerin hepsi bir araya toplanmıştır. Birbirinin aynı ya da benzeri araç ve işlemler sürece göre veya işlevsel düzenlemede bir yere toplanmaktadır. Gruplama öncü bölümleri soru bölüm içindeki benzer makineleri göre yapılır. Bu çeşit düzenleme çeşitli ürünlerin üretiminde kullanılır ama her çeşit ürün miktarı çok fazla değildir. Ürün standardı olmadığı zaman esneklik kazandırır içinden uygundur. Daha kapsamlı olarak bu yazıya ek olarak bazı yazılara kaleme almaya devam edeceğim..

Sürece göre yerleştirme ne zaman kullanılır?

– Birkaç tip ve tarzda veya özel siparişe göre yapılan ürünler çıkarılıyorsa

– Her birimin, oldukça uzun süre ile geniş hacimli üretilmesi durumu varsa

– Yeterli sayıda zaman veya hareket etüdü yapmak güçse

– İşçi ile makineler arasında denge sağlamak güçse

– Ürün için küçük veya kesikli üretim söz konusu olduğunda

 Ürüne göre yerleşim yeri ne zaman kullanılır?

Esnek fakat biraz verimsiz üretim sistemine yol açan sürece göre düzenlemenin tersine az sayıda ürün türünü çok sayıda üretim için geçerli olan ürüne göre düzenleme göreli katı ancak verimli üretimi doğurur. Ülküsel olarak standartlaştırılmış tek ürün söz konusu vardır ve üretim süreklidir. Diğer bir deyişle bu tür düzenleme, motor endüstrisi gibi yığın üretimi uygulayan endüstriyel işletmeler için uygundur.Ürüne göre yerleştirme de belli bir ürünün yapımında kullanılan araç veya gereçler kullanış sırasına göre sıra ile dizilmiştir.

” Bilgi Geleceğe Aydınlık Tutar.. “

ÜRETİME YÖNELİK DİĞER SINIFLANDIRMALAR

 

 

İmalat/Üretimin  devamı olan ‘üretime yönelik diğer sınıflandırmalar’ başlıklar halinde açıkladık faklı fabrikalarda …. tip Üretimleri kullanan şirketler hedefleri doğrultusunda çalışmalar yürütürler. Keyifli okumalar

-Proje Tipi Üretim

-Atölye Tipi Üretim

-Kitle Tipi Üretim (Yığın Tipi Üretim)

-Akış (Süreç) Tipi Üretim

-Hücresel Üretim

Proje Tipi Üretim

Bu üretim tipinde tek çeşit üründen sadece bire tane üretilir. Müşteri talebi doğrultusunda üretim gerçekleştirilir. Bu tip üretime inşaat firmaların, baraj,  gemi üretim gerçekleştiren tersaneleri, uçak mal eden firmaları örnek olarak verebiliriz.

Üretim süreleri farklılık gösterebilir. Bazen haftalar, bazen aylar, bazen de yıllar sürebilir. Proje Tipi Üretimi’nde tek, büyük ve oldukça karmaşık sadece tek ürünün üretimi gerçekleştirilir.

Atölye Tipi Üretim  (Siparişe göre Üretim, Parça Tipi Üretim, Job Shop)

-Az miktarda ama ürün yelpazesi oldukça geniş olan üretim tipidir. Müşteri talepleri doğrultusunda üretim amaçlanmıştır.

-Üretimi gerçekleştirilen ürünlerin hepsi farklı özellik ve farklı amaca yönelik olduğu için; üretim süreci içindeki işlemler faklılık gösterir.

-Bu üretim tipinde genel amaçlı teçhizatlar bulunduğu için, genellikle özel amaçlı bir üretim gerçekleştirildiğinde bazı makinelerde aşırı bir yükleme gerçekleşirken diğerleri atıl durum kalabilmektedir.

Kitle Tipi Üretim (Yığın Tipi Üretim)

-Kitle Yığın Tipi üretimde tek bir ürün ve uzman iş gücü ön plandadır. Genellikle üretimi gerçekleştirilen ürünler aynıdır fakat ürünler arasında ( versiyon ) model faklılıkları söz konusudur.

Kitle tipi üretimin temel özellikleri; üretim miktarlarının yüksek olması, işletmenin ve teçhizatın ürüne göre tasarlanmasıdır. Kitle tipi üretiminde ürün miktarları çok fazladır. Bu nedenle uzun dönem taleplere cevap verecek şekilde üretim gerçekleştirilir.

Akış (Süreç) Tipi Üretim

 

Farklı kaynaklarda bu tip üretimin kitle, yığın tipi üretim içinde de ele alındığı görülmektedir. Akış tipi üretime; petrol rafineleri, şeker fabrikaları ve çimento fabrikaları örnek olarak verilebilir.

-Temel özellikler etkindir.

-Üretim hızı oldukça yüksektir.

Böyle tek bir ürünü amaçlayan tesislerin farklı amaçlarda kullanılması neredeyse mümkün değildir. Örneğin; bir demir-çelik fabrikasını faklı bir ürünü üretmek amacıyla dönüştürmek mümkün ve ekonomi değildir.

Hücresel Üretim

Sistem içinde benzer üretim karakterlere sahip belirli üretim karakterlere sahip belirli grubunun tamamen üretimi için işlem, iş gören ve özellikle makine araç-gereç gruplarının olduğu sistemlerdir.

Üretim Yöntemlerine Göre Sınıflandırma

 

-Birincil Üretim

-Analitik Üretim

-Sentetik Üretim

-Fabrikasyon Üretim

-Montaj Üretim

Mamul Cinslerine Göre Sınıflandırma

 

Demir-çelik, kömür üretimi, kimyasal madde üretimi, elektriksel arç-gereç üretimi, elektronik mamuller üretimi ve tekstil mamulleri üretimidir.

Üretim Miktarına veya Akışına Göre Sınıflandırma

Siparişe göre üretim, parti üretimi, sürekli üretimdir.

Diğer Üretim Tipler

Araştırma üretimi, model ve protip üretimi, test modülleri üretimi, pilot üretimi, dizaynı tamamlanmış mamullerin üretimi, yeni modele geçiş devresi üretimi, başlangıç devresi üretimi, demonstrasyon  ve gösteri mamulleri üretimi, modifikasyon, tamir ve iade mamulleri üretimi.